技术文章/ ARTICLE
实时监测反应器进出口温度、压力、流量、催化剂床层温度分布等关键参数,确保在工艺设定范围内(如温度波动不超过 ±5℃,压力稳定在设计值的 ±0.1MPa 内)。
记录异常数据(如局部超温、压力骤升 / 降),及时排查原因(如阀门堵塞、催化剂结焦)。
检查反应器壳体、法兰连接面、阀门、管道接口等部位是否有介质泄漏(气体可通过肥皂水检测,液体观察是否有滴落或浸润痕迹)。
若发现泄漏,立即降低系统压力,关闭相关阀门,待泄压后更换密封件(如垫片、O 型圈,材质需匹配反应介质,如耐温耐腐的氟橡胶)。
观察进料分布器是否均匀(如出现偏流,可能导致局部催化剂过热),通过取样口检查催化剂是否有粉化、结块或积碳现象。
确保流体在床层内流动稳定,避免因流量突变冲击催化剂床层(如进料泵异常导致流量波动)。
检查加热 / 冷却系统(如夹套、盘管)的介质循环是否畅通,温度控制仪表(热电偶、温控器)是否灵敏。
确认压力表、流量计等仪表显示正常,无卡堵或零点漂移(每周校准一次精度)。
管道与阀门维护:清洗进料 / 出料管道过滤器,防止杂质堵塞;对阀门进行手动启闭操作,涂抹润滑脂(如高温工况使用二硫化钼润滑脂),避免阀芯卡涩。
密封件检查:拆检法兰、人孔等部位的密封垫片,若出现老化、裂纹,及时更换(材质根据介质选择,如强酸环境用四氟垫片)。
催化剂性能评估:取样分析催化剂活性(如通过转化率、选择性变化判断),若活性下降,进行再生处理(如烧焦、还原,需按催化剂手册操作)。
传热系统清理:若采用夹套或盘管加热 / 冷却,检查传热面是否结垢(如水垢、反应物沉积),通过化学清洗(如柠檬酸清洗水垢)或机械清洗恢复传热效率。
反应器本体检测:
进行水压试验(试验压力为设计压力的 1.25 倍),检查壳体是否有渗漏或变形;
对内壁进行无损检测(如超声波探伤),排查腐蚀、裂纹等缺陷(尤其关注高温、高压或腐蚀性介质接触区域)。
催化剂更换:若催化剂再生后活性仍不达标,整体更换催化剂(更换时需清空床层,筛分去除杂质,均匀装填新催化剂,避免出现空隙)。
仪表校准:对温度传感器、压力变送器、流量控制器等进行全面校准,确保测量精度符合工艺要求。
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